全球快讯:央视大型融媒体报道《智造中国》：湖北好“屏”如潮 点亮智造之光

无尘车间 安静如图书馆 洁净如ICU病房

一块柔性屏幕是如何制作而成的？首先玻璃被机械手臂运送到设备里，涂上一层柔性基底材料，它是实现柔性屏幕的核心材料之一，这种材料绝大部分被国外垄断，不过就在今年首次使用了国产产品，涂完之后需要做电路层，类似Excel的纵横网格，每一格就是一个像素点，也是一个独立的开关，电路层就是每个像素点的开关。

记者通过显微镜看到线路原貌，只有3到5微米的宽度。 这些线路形成千千万万个小的开关。 在一个指甲盖大小的面积下，可以有33.6万个这样的小开关。

开关做好了之后，就进入最为关键的环节——给这些“开关”接上灯泡，制作“小灯泡”的设备叫 蒸镀机 ，价格达上亿元。蒸镀过程类似蒸馒头，用一个掩模版，类似于筛子放在玻璃基板下面，每个筛孔对准每个凹坑，在筛子下面加把火，把有机发光材料气化，附着在凹坑里。

蒸镀做完之后，再通过一台机器封装，可以防止水汽和氧气的入侵。这个区域的灯光是黄色的，因为封装用到的材料对光线比较敏感，封装以后的产品微微发黄，之后再用激光照射，将柔性基底从玻璃上剥离下来。

这里还有像透明玻璃的屏幕，透光率超过了55%，但是点亮之后，可以显示高清、亮丽的画面，这是最新的透明显示技术，如果用这样的屏幕当车窗，不显示的时候可以看窗外风景，点亮之后车窗变成了移动的显示屏，成为别人眼中的一道风景。

生产线是工业制造的生命线，持续升级迭代的智能产线，赋予了工业制造更强的势能。在湖北一家出口量最大的手机生产企业，自动化工程师们十年磨一“线”，助力产线跑出加速度。

组装一台巴掌大的手机，要经过贴片、测试、组装、包装等几十道工序。零部件多达上千个，最小的不足0.2mm。因此尤其是手机组装环节，产线上仍需大量人工，这是行业痛点。

胡徐舟，产线自动化工程师，他的任务就是在兼顾成本和效率的同时，尽可能实现“设备换人”。为了提升产线的自动化程度，胡徐舟带领团队开了无数次可行性评估会议，每一次讨论，几乎都要“大吵一架”。而最近的这次“争吵”，主要是机械臂是否能自动安装电池。

看图纸解决不了，那就到产线旁实地比对。为了还原人手的灵活动作，胡徐舟需要不停多角度拍摄人工组装电池的视频，再回去逐帧播放、模拟设计。这个方法最行之有效，也见证了自动化率的逐年提升。 2019年，联想武汉产业基地下线了第1亿台产品，前后一共花了6年时间。而就在明年初，这里将迎来第二个1亿台，这次跨越却只用了3年。

如今， 这条手机组装线的自动化率已经从十年前的14.8%提高到今天的48%。 当年每条产线上，49个工人连轴转完成的产量，如今搭配了自动化设备，28个人就可以轻松完成。

现在这条产线上，机器人与工人交错排排坐，各司其职。生产线每隔一段距离，便有一个个透明玻璃罩，里面白色的小型机械臂摇头晃脑，抓着零件上下翻飞，它们负责搞定手机组装、测试、检验产出等多个工艺。十年磨一“线”，胡徐舟带领团队已经做到了业内领先。

为了推动传统制造业加速转型，湖北省出台了“技改提能 制造焕新”等措施。汽车是湖北省第一支柱产业，湖北省以新能源汽车、智能网联汽车为重点，推进智能新技术在汽车研发设计、生产制造等关键环节的深度应用。

要全面提升智能制造水平，一枝独秀不如百花齐放。湖北有1.7万余家中小企业，占市场主体近九成的体量，在龙头企业的带动下，正在进行智能化升级改造。

来源：央视财经