在当前自动化设备趋于成熟的背景下，物流装备的重心已慢慢从设备研发，升级向智能化软件系统的柔性提升进化。据哥伦布物流有限公司（全文简称：哥伦布）项目副总监章启帆透露，当前物流装备行业重点聚焦物流硬件的配套技术，如控制系统集成，无线通信，以及智能算法等。
(资料图片仅供参考)
此外，客户需求也呈现翻天变化，已从最初A点搬运至B点的传统搬运转变为多设备联动作业、流程可视化等科技加持下更智慧的作业方式。章启帆表示：“在中国现阶段，人机交互作业是主流趋势。”
此次哥伦布在普洛斯智慧园区为某知名日化品牌打造的智能仓库，完美诠释了人机交互优越性。
把握机遇 通力配合
该项目基于普洛斯园区内部的一座高标仓。仓库分为3层楼，每层楼设有3层货架，共9层，高度约27米。此次哥伦布共铺设货位40,000余个，其中使用提升机11台，包括6台跨楼层提升机和5台单层内提升机。同时配备了60台哥伦布第五代PTR（智能托盘机器人），其中20台PTR是为了满足峰值期出入库的货量需求。
▲ 哥伦布第五代智能托盘机器人
该知名日化品牌商对此次项目提出的主要需求为：出库和入库需同时进行，且达到入库140托/时，出库170托/时的标准。
因此，项目对提升机的要求严格，除了确保速度之外，软件方面进行了多项定制化开发。哥伦布配备了WCS和WMS系统，将仓库内的单台设备进行串联或并联，使系统实现整体设备物流动线的实时控制。WMS仓库管理系统可在收到客户订单后，对订单进行细分拆解，在满足货品先后出库顺序的同时，优化最佳效率。
在智能立体仓库一楼入库处的屏幕上，可以显示入库货物的基本信息，如托盘箱货数量，并进行外形检测，包括货物码放是否整齐、高度是否符合要求等，随后货物经过输送线及四向车，由提升机负责把货运送至指定层，最后交给PTR，到达指定位置。
此外，哥伦布在进行规划设计时，还多方考虑了库容率的优化方案。通常情况下，同一物料基本会置于同一深位内，满足出库时无需倒库、移库，以提高出入库效率。而在本项目中，由于库内SKU数量为400多种，哥伦布应对多SKU的情况做了系统处理，增设定期盘点功能进行库容优化，即入库相同SKU的货品会进入多个巷道，自动调整库存可用巷道，以提升库容效率。
立足优势 直面挑战
然而，由于制定方案只能在现有土建的基础上进行调整，因此哥伦布也面临了一些挑战。例如，如今的提升机巷道原是普洛斯仓库针对正常办公楼所预留的电梯通道。27米高的仓库，仅有6个格口，面临较大的周转压力。因此，哥伦布团队在软件处理方式上进行优化，具体操作为：首先，提升机在对接入库和出库任务时，自行进行货量平衡，确保6个格口的6台提升机能够维持良好平衡的周转速度，不出现单一设备闲置状态。
其次，在入库区空间狭小的情况下，哥伦布既要做到整个物流动线联通，又要满足高周转率要求。针对9层货品集中在1楼出库的情况，哥伦布对出库的货品进行分流，在出库作业量较大时，除了利用6台提升机将货品送到一楼的一层，部分货品还可以利用每层楼的层内提升机进行货物分流，以满足业务效率。
章启帆表示：“在入库区域每天超2,000托货物，峰值期间可达到3,000托/天。物流车不停驶来，我们要尽量减少司机的等待时间，将提升机与三层楼的货架全部贯通，使来料能够到达仓库的任意位置，尽可能调动多台物流设备，满足高频次入库需求。”
▲ 哥伦布跨楼层提升机
此外，该项目要求当日销售订单必须当日发出。这种情况下，怎样出库才能既快速又准确呢？这其实涉及很多控制调度算法。比如接到多个订单，一般而言一个装货单对应一辆物流车，但也存在不同的装货单之间，出现SKU相同的情况（皆为爆款商品）。
因此，哥伦布面对的是按装货单的顺序出库，还是按同属性的SKU进行出库的抉择，是两种截然不同的出库方式。章启帆继续道：“通过现场观察，得出的结论是相同SKU一起出库效率最高。在这个基础上，哥伦布通过可视化技术和软件优化相结合的方式，以引导客户达到最终的理想效果。”
创新软实力 彰显未来
对比该日用品牌商的旧仓库，新仓库的密集存储的超高库容量优势显露无遗。首先，其存储空间得到极大提升。由过去仓库11,000~13,000个库位的平仓容量提升至如今的超4万个库位，仓库储位大约翻了三倍，实际订单的出货量也基本翻了2.5~3倍。其次，通过大范围的使用自动化设备，新仓库的库容量在增加三倍的情况下，仍维持了原来仓库的运维人员数量，极大地节省了运营成本。
“现在的客户专业性越来越高，对于自动化的理解深刻，对于物流装备商来说既是挑战也是一种鞭策。比如这次项目的客户就针对软件部分提了很多需求，所以我觉得未来的项目除了重视产品本身，后续的服务优化也愈加重要。在物流行业的硬件设备趋于稳定的前提下，配套的软实力才是未来的主要发力方向。”章启帆最后总结道。
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